設備管理(設備保全)とは ~マイクロストーン「予知保全による予防保全」で『ライン停止「0」へ!』をご提案します!

設備管理(設備保全)の種類

設備管理(設備保全)は、主に上図のように分類できます。

1.事後保全(breakdown maintenance, BM)

設備が故障してから修理・復旧を行う方法です。故障してからの対処ですので設備のトラブルの可能性が小さければ最も保全に対しての工数はかからない可能性がありますが、予期せぬタイミングでの故障なので、ライン・工程がストップし、また故障部品の集結等に時間を要する等、故障度合いによっては復旧に想定外の時間がかかる場合があります。

2.予防保全(preventive maintenance, PM)

設備を計画的に保全する方法で、設備の故障を未然に防ぐことを目的に行う保全活動です。予防保全には主に下記3つの方式があります。

A) 日常保全

日常的に設備の清掃・給油・増し締め等、簡単な小整備を継続的に行うことで設備の劣化防止を行い、設備の故障を防ぐというものです。

B) 定期保全

「3か月に1回オイル交換を行う」など、期間を決めて点検やメンテナンスを行う保全方法です。

C) 予知保全(状態監視保全)

設備診断技術などを用いることで、設備の劣化状況を予測・予知して保全の時期や取り換え・修理方法などを決定・実施する方式です。設備の状態監視を行う機器・システムが必要です。

3.改良保全(corrective maintenance, CM)

単なる復元ではなく、同種の機能停止や性能低下が発生しないように、設備の弱点を改善・補強する保全方式です。設備の状態の定量化技術および改善後の効果の定量化の指標が必要です。

 

設備診断の流れ

① 状態変数の測定

「振動」「音響」「温度」「電流」などの機械的状態変数や、「ガス成分」「潤滑油粘度」など化学的状態変数などを測定します。

② 信号処理

異常に対応した特徴量を抽出するために、時間・周波数・空間等の領域の信号に変換します。

③ 特徴抽出

特徴パラメータ(例:実効値[RMS]など)を算出し、機械の異常に対応した特徴量を算出します。

④ 特徴パターン照合

事前に計測した故障時のデータなどを利用した故障曲線などとのパターンマッチングなどの照合を行います。

⑤ 評価予測

④の結果を基に、故障タイミングの予測を行います。

ーーー

現時点では、弊社製品では「振動計測による設備診断」では①~③までは自動で行うシステムをご提供しております。

④⑤は現時点では、事前に故障時、ないしは故障に近いレベルのデータを取得し、「しきい値」の設定を行う必要がありますが、現在人工知能(AI)技術が急速に進歩しております。

近い将来、事前のデータ取得がなくても故障予知が可能となる時代が来ると予想されます。弊社でも研究開発を行っております。

 

『予知保全』による予防保全で、『ライン停止「0」へ!』

マイクロストーンでは、下記のようなお客様に特に振動計測による設備の『予知保全』による予防保全をお薦めしております。

1.設備のイレギュラーなライン停止の影響が大きい設備

自動車の製造ラインなどは、工程数が多いため、1つの設備異常がライン全体の製造に影響を与えてしまい、ラインストップの影響が当該設備だけにとどまりません。

2.保守部品等の調達に時間がかかる設備

交換部品等の調達に時間がかかるものなどは、故障の兆候が見られた段階で、計画的に修理部品を手配したり、スケジュールを確保することで、装置停止期間を最低限に抑えられます。

3.メンテナンス作業に費用・時間がかかる設備

1回のメンテナンスに費用・時間がかかる設備の場合、定期保全で早め早めにメンテナンスを行うことで故障を高確率で防ぐことは可能ですが、必要以上の頻度でメンテナンスを行うことで、費用・工数が必要以上にかかってしまいます。

 

加速度センサを用いた、『予知保全』による予防保全

下記ページにて、加速度センサを用いた『予知保全』による予防保全のご紹介を行っております。

こちらからお問合せください

 

用途事例をPDFで見る(印刷・ダウンロードする)

技術資料をPDFで見る(印刷・ダウンロードする)